Benutzerhandbuch

5.12 Vorgang »Montage erzeugen«

Aktualisiert am

Erfahren Sie in diesem Artikel,

  • welche Funktionen im Vorgang zur Verfügung stehen,
  • für welche Arbeitsschritte Sie diesen Vorgang verwenden können und
  • wie ein Anwendungsbeispiel aussieht.

1. Einführung

Wie im Artikel Produktionskonfigurationen anlegen beschrieben, können Sie einer Produktionskonfiguration verschiedene Vorgänge hinzufügen. In diesem Artikel werden Voraussetzungen sowie Möglichkeiten, die im Vorgang Montage erzeugen angeboten werden, detailliert beschrieben.

Der Vorgang Montage erzeugen ist ausschließlich in Verbindung mit und vor dem folgenden Vorgang sinnvoll:

  • Produktionsauftrag von Montage erzeugen – die Montage wird im erstellten Produktionsauftrag abgelegt.

Folgende Vorgänge können nicht vor dem Vorgang Montage erzeugen eingefügt werden:

  • Montage mit Auto-Nesting erzeugen – da daraus lediglich ein Produktionsauftrag erzeugt werden kann.
  • Produktionsauftrag erzeugen – da dieser lediglich zur Übergabe an den Drucker verwendet werden kann.
  • Produktionsauftrag für Druckreihen erstellen – da dieser lediglich zur Übergabe an den Drucker verwendet werden kann.
  • Produktionsauftrag von Montage erzeugen – da dieser lediglich zur Übergabe an den Drucker verwendet werden kann.
  • Zum Drucker übertragen – da auf gerenderte Daten kein weiterer Vorgang angewandt werden kann.
  • Montage-Report exportieren – da dieser lediglich zum Erstellen und Exportieren eines Montage-Reports nach dem Erstellen eines Produktionsauftrags verwendet werden kann.
  • Montageanleitung exportieren – da diese lediglich zum Erstellen und Exportieren einer Montageanleitung für ein Tiling nach dem Erstellen eines Produktionsauftrags verwendet werden kann.

2. Funktion und Ziel des Vorgangs

Die Funktion des Vorgangs Montage erzeugen besteht darin, Motive vor der Produktion optimal auf der definierten Montagefläche zu platzieren. Dafür können die Montage-Modi Gebundenes Produkt, Nesting, Step & Repeat, Tiling oder Stanzform verwendet werden.

Das Ziel besteht darin, die Montage für den Produktionsauftrag effizient vorzubereiten, das Material bestmöglich auszunutzen und optional mit den gewünschten Marken und Beschriftungen zu versehen, um die Montagen anschließend in einen Produktionsauftrag zu überführen.

2.1. Vorgang hinzufügen

Zum Hinzufügen des Vorgangs Montage erzeugen gehen Sie folgendermaßen vor:

  1. Öffnen Sie die entsprechende Produktionskonfiguration über Automatisierung > Produktionskonfigurationen und wechseln Sie anschließend in den Reiter Vorgänge.
  2. Fügen Sie den Vorgang Montage erzeugen zur Vorgangsliste hinzu. Der Vorgang wird beim Hinzufügen standardmäßig am Ende der bestehenden Vorgangsliste eingefügt.
  3. Verschieben Sie den Vorgang anschließend an die gewünschte Position innerhalb der Konfiguration. Beachten Sie dabei die zuvor genannten Einschränkungen hinsichtlich der Platzierung – insbesondere, nach welchen Vorgängen dieser Schritt nicht eingefügt werden kann.

2.2. Vorgang einrichten

Nach dem Hinzufügen des Vorgangs Montage erzeugen müssen Sie die gewünschten Parameter innerhalb der Produktionskonfiguration noch definieren.

Abbildung 1: Der Dialog Produktionskonfiguration hinzufügen mit gewähltem Vorgang Montage erzeugen

Zum Konfigurieren des Vorgangs stehen folgende Optionen zur Verfügung:

  • Montageoptionen – in diesem Bereich nehmen Sie folgende Einstellungen vor:
    • Verarbeitungsreihenfolge beibehalten [1] – die Motive werden in der Reihenfolge der Erstellung der Automationsaufträge sequentiell verarbeitet. Wenn diese Option deaktiviert ist, können Motive aufgrund der Komplexität der Dateien unterschiedlich schnell verarbeitet werden, sodass sie nicht in der Reihenfolge der Erstellung in die Montage aufgenommen werden.
      Beachten Sie, dass die Aktivierung der Option den Verarbeitungsprozess insgesamt leicht verlangsamen kann, wenn die zu verarbeitenden Druckdaten unterschiedliche Komplexität aufweisen und eine Montage erst erstellt werden kann, wenn die Druckdaten in der für die Montage erforderlichen Reihenfolge für die Montage vorliegen.
    • Optimieren [2] – die Optimierung hat zum Ziel, so viele Motive wie möglich auf der vorgegebenen Montagegröße zu platzieren, um den Materialverbrauch zu reduzieren. Die Optimierung der Montage steht ausschließlich für den Montage-Modus Nesting zur Verfügung und kann dabei auf Konturen sowie auch über mehrerer Montageseiten hinweg erfolgen.
  • Optionen für die kontinuierliche Verarbeitung von Motiven [3] – die Optionen »Max. Zeitdauer« und »Ausnutzungsgrad« können nur für Motive, die nicht als Bündel verarbeitet werden, herangezogen werden. Folgende Einstellungen sind dabei wählbar:
    • Max. Zeitdauer [4] – bestimmen Sie die maximale Verweildauer, bis wann spätestens das Nesting erzeugt wird. Die Mindestverweildauer beträgt 3 Minuten, damit nicht für jedes einzelne Motiv eine Montage erstellt wird.
    • Ausnutzungsgrad [5] – bestimmen Sie den minimal zu erreichenden Ausnutzungsgrad, ab dem eine Montage erstellt werden soll. Somit wird eine Montage mit den vorhandenen Motiven erst erstellt, wenn entweder der Ausnutzungsgrad erreicht oder die Mindestverweildauer überschritten wurde.
    • Motive bis zum angegebenen Montagezeitpunkt verwenden [6] – wird hier nichts eingegeben, werden alle Motive verarbeitet, die in der Warteschlange für die Nesting-Engine zur Verfügung stehen. Durch Klick auf Bearbeiten [7] kann die Verarbeitung auf Motive beschränkt werden, die einen bestimmten Montagezeitpunkt besitzen. Wählen Sie im Dialog zwischen den Platzhaltern Aktuelles Datum und Aktuelles Datum und Uhrzeit.

Abbildung 2: Der Dialog Platzhalter konfigurieren mit einer gewählten Dauer von 2 Tagen

Beschreibung zu Abbildung 2

Durch die Wahl der in Abbildung 2 dargestellten Einstellungen werden alle Motive, die einen Montagezeitpunkt zwischen dem 12.6.2026 und dem 14.6.2026 besitzen und sich in der Warteschlange der Nesting-Engine befinden, für die Verarbeitung verwendet. Die Wahrscheinlichkeit, dadurch schneller und einen höheren Ausnutzungsgrad zu erreichen, ist wesentlich höher.

  • Montage mit weiteren Motiven füllen [8] – aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, um die Option Montage mit Motiven bis zum angegebenen Montagezeitpunkt auffüllen zu aktivieren und damit die Montage mit weiteren Motiven zu füllen.
  • Montage mit Motiven bis zum angegebenen Montagezeitpunkt auffüllen [9] – durch Aktivieren dieser Option wird nach Ablauf der Max. Zeitdauer oder nach Erreichen des definierten Ausnutzungsgrades erneut geprüft , ob sich in der Warteschlange noch weitere Motive befinden, die auf der Montage noch platziert werden können, um die Materialausnutzung weiter zu verbessern. Damit ein Motiv berücksichtigt werden kann, müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
    • Das Motiv muss hinsichtlich der Kopienanzahl vollständig auf der Montage platziert werden können.
    • Das Motiv muss einen Montagezeitpunkt besitzen, der innerhalb des defineirten Montagezeitraums liegt. Den entsprechenden Zeitraum können Sie durch Klick auf Bearbeiten [10] festlegen. Der entsprechende Zeitraum kann durch die Auswahl des Platzhalters Aktuelles Datum oder Aktuelles Datum und Uhrzeit in Verbindung mit der Angabe einer Dauer (siehe Abbildung 2) festgelegt werden.

Abbildung 3: Der Dialog Produktionskonfiguration hinzufügen mit dem gewähltem Vorgang Montage erzeugen

  • Optionen für die Verarbeitung von Motiven als Bündel [15] – die ausgewählte Option wird nur für Motive herangezogen, die als Bündel verarbeitet werden.
    • Gruppierungsoptionen [16] – die folgenden Optionen sind im Auswahlmenü verfügbar:
      • Alle Motive zusammenhalten – erstellen Sie damit eine Montage, in der alle Motive des Bündels verwendet werden.
      • Für jedes einseitige und mehrseitige Motiv – erstellen Sie damit für jedes ein- und mehrseitige Motiv eine Montage. Werden mehrseitige Motive aufgeteilt, bleiben diese Motive als Gruppe in der Montage zusammen.
      • Für jedes Motiv – erstellen Sie damit für jedes Motiv eine eigene Montage. Werden mehrseitige Motive zuvor aufgeteilt, wird für jedes Motiv eine eigene Montage erstellt.
  • Montagekonfiguration – in diesem Bereich legen Sie die Parameter für die Montage fest. Folgende Parameter sind dabei verfügbar:
    • Max. Breite und Max. Höhe [11] – bestimmen Sie die maximale Breite und Höhe, die die Montage aufweisen soll. Beachten Sie, dass die eingegeben Werte mit den Werten der Materialausprägung in der gewählten Ausgabekonfiguration im nachfolgenden Vorgang »Produktionsauftrag von Montage erzeugen« übereinstimmen müssen.
    • Rollenmaterial mit Rollenlänge [12] – aktivieren Sie das Kontrollkästchen, wenn es sich bei dem verwendeten Material um ein Rollenmaterial handelt. In diesem Fall können Sie anschließend die Rollenlänge eingeben. Beachten Sie, dass in diesem Fall der Wert in Max. Höhe als Referenzwert für die maximale Montagelänge herangezogen wird.
    • Schneidegerät [13] – wählen Sie das gewünschte Schneidegerät aus, um zu bestimmen welche Schneidedatei auf welches Schneidegerät übertragen werden soll.
    • Parametersatz [14] – wählen Sie den gewünschten Parametersatz für das ausgewählte Schneidegerät aus, um die benötigten Markierungen und Barcodes auf der Montage anzubringen.
    • Montage-Modus [17] – wählen Sie hier den gewünschten Montage-Modus aus. Je nach Lizenz stehen Nesting, Step & Repeat, Tiling, Stanzform sowie Gebundenes Produkt zur Verfügung.
    • Montage-Vorlage [18] – wählen Sie hier die gewünschte Montage-Vorlage aus. Im Auswahlmenü stehen nur jene Vorlagen zur Verfügung, die zum gewählten Montage-Modus passen. Beachten Sie, dass Sie zur Auswahl einer Montage-Vorlage auch auf Automationsvariablen zurückgreifen können, was insbesondere in Verbindung mit den Montage-Modi Step & Repeat sowie Stanzform hilfreich ist, um dynamisch den entsprechenden Mehrfachnutzen auszuwählen.
    • Platten-Vorlage [19] – wählen Sie hier die gewünschte Platten-Vorlage aus, insbesondere in Verbindung mit der Auswahl eines Mehrfachnutzens.
    • Montagebogen-Vorlage [20] – wählen Sie hier die gewünschte Montagebogen-Vorlage aus, um die Position der Montage am Montagebogen zu bestimmen und mit entsprechenden Zusatzmarkierungen – Farbkontrollstreifen – Prozessfarben, Farbkontrollstreifen – Sonderfarben, Bobst Power Register, etc. – zu versehen.
    • Motiv-Vorlage [21] – wählen Sie hier die gewünschte Motiv-Vorlage aus, die insbesondere bei doppelseitigen Produktionen häufig verwendet wird.

3. Anwendungsbeispiel

Im nachfolgend beschriebenen Beispiel sollen Druckdaten über Automatisierung > Stapelverarbeitung in den Workflow hochgeladen, normalisiert und anschließend einer Montage mit einem nachfolgenden Produktionsauftrag zugeführt werden.

Um dieses Vorhaben abzubilden, muss eine Produktionskonfiguration mit drei VorgängenDruckdaten einchecken und normalisieren, gefolgt von Montage erzeugen und Produktionsauftrag von Montage erzeugen – in der definierten Reihenfolge angelegt werden.

Gehen Sie nun folgendermaßen vor:

  1. Wählen Sie den Menüeintrag Automatisierung > Stapelverarbeitung aus.
  2. Erstellen Sie eine neue Produktionskonfiguration über das Symbol Hinzufügen [22].

Abbildung 4: Der Einstellungsbereich des Menüpunktes Stapelverarbeitung zu Beginn

  1. Die Vorgänge Druckdaten einchecken und normalisieren, gefolgt von Produktionsauftrag erzeugen, sind bereits ausgewählt. Vergeben Sie für die Produktionskonfiguration einen möglichst beschreibenden Namen [23] sowie optional eine Bemerkung [24].
  2. Markieren Sie den Vorgang Druckdaten einchecken und normalisieren und wählen Sie darin eine Check-in Prüf- und Korrekturvorlage [25] aus.

Abbildung 5: Der Dialog Produktionskonfiguration für Stapelverarbeitung mit den zwei standardmäßig eingefügten Vorgängen

  1. Entfernen Sie anschließend den Vorgang Produktionsauftrag erzeugen durch Klick auf »x« [26].
  2. Über Hinzufügen [29] fügen Sie nun den Vorgang Montage erzeugen hinzu und verschieben Sie den Vorgang an die angezeigten Position [29].
  3. Bestimmen Sie neben den Standardeinstellungen noch folgende Parameter:
    • Max. Breite [27] – für dieses Beispiel geben Sie den Wert 1000 mm ein.
    • Max. Höhe [28]für dieses Beispiel geben Sie den Wert 1000 mm ein.
    • Montage-Vorlage [32] – Wählen Sie für dieses Beispiel eine Montage-Vorlage aus der Kategorie Mehrseitige Ausgabe aus.
  4. Über Hinzufügen [30] fügen Sie nun den Vorgang Produktionsauftrag von Montage erzeugen am Ende der Kette der Vorgänge [31] ein.
  5. Bestimmen Sie für den Vorgang Produktionsauftrag von Montage erzeugen die gewünschten Parameter. In diesem Anwendungsbeispiel wurden die Standardeinstellungen übernommen, wobei für den Namen des Produktionsauftrags eine Zufällige Nummer (GUID) (Platzhalter: ${global.random_guid} ) verwendet wird.
  6. Speichern Sie die Produktionskonfiguration durch Klick auf Speichern. Sie springen dadurch wieder in den Dialog Stapelverarbeitung zurück.

Abbildung 6: Der Dialog Produktionskonfiguration für Stapelverarbeitung mit den Vorgängen Montage erzeugen und Produktionsauftrag von Montage erzeugen

  1. Im Reiter Stapelverarbeitung ausführen [33] fügen Sie über Dateien hochladen [34] die gewünschten Dateien von Ihrem lokalen Rechner hinzu.
  2. Stellen Sie sicher, dass in der Auswahlliste für die Produktionskonfiguration [35] die zuvor erstellte Produktionskonfiguration ausgewählt ist.
  3. Klicken Sie auf Start [36], um den Vorgang der Stapelverarbeitung zu starten.

Abbildung 7: Der Einstellungsbereich des Menüpunktes Stapelverarbeitung

  1. Im nun geöffneten Dialog Stapelverarbeitung bestimmen Sie den Namen für die Stapelverarbeitung. Als Standardnamen wird jener Wert vorausgewählt, den Sie unter Administration > Einstellungen > Dynamische Namensgebung im Feld Erstellt über Stapelverarbeitung festgelegt haben.
  2. Klicken Sie auf Platzhalter hinzufügen [37], um aus dem Dialog Platzhalter auswählen weitere Platzhalter auszuwählen. Sie können den Namen auch frei eingeben.
  3. Wenn Sie den gewünschten Platzhalter gewählt haben, überprüfen Sie die Informationen zur Verarbeitung.
  4. Klicken Sie anschließend auf Stapelverarbeitung starten [38].

Abbildung 8: Links: Der Dialog Stapelverarbeitung; Rechts: Der Dialog Platzhalter auswählen mit den verfügbaren Platzhaltern

  1. Öffnen Sie den Reiter Verlauf zu Stapelverarbeitungen [41].
  2. Über das Suchfeld suchen Sie nach Ihrem Benutzernamen [39], der als Name für den Stapelverarbeitungsauftrag dient.
  3. Klicken Sie auf den Auftrag in der Stapelverarbeitung [40], um zur Detailansicht zu gelangen.
  4. Klicken Sie auf die Plakette Produktionsauftrag von Montage erzeugen [42].

Abbildung 9: Der Reiter Verlauf zu Stapelverarbeitungen mit den erstellten Automationsaufträgen

  1. Im nun geöffneten Dialog Prozessübersicht des Automationsauftrags klicken Sie unter Ausgabe [43] auf den Link [44] für den Namen des Produktionsauftrags – in diesem Fall handelt es sich beim Namen des Produktionsauftrags um die zufällig erstellte GUID.

Abbildung 10: Der Dialog Prozessübersicht des Automationsauftrags mit dem Reiter Automationsauftrag

  1. Es öffnet sich der Produktionsauftrag.
  2. Navigieren Sie darin zum Reiter Montage [45], um die erzeugte Montage zu öffnen.

Abbildung 11: Der Reiter Montage des erstellten Produktionsauftrags

4. Beispieldateien

Zum Nachstellen des beschriebenen Beispiels stehen die entsprechenden Motive sowie die exportierte Produktionskonfiguration nachfolgend zur Verfügung. Sie finden außerdem hier die .json-Datei der verwendeten Produktionskonfiguration.

Artikel Update: $PRODUCT_NAME_WORKFLOW 2.1.0 – 06/2026

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